Ogniwa TOPCon cięte na cztery części: jak cięcie

Krótka odpowiedź: Producenci TOPCon przeszli na ogniwa cięte na cztery części do 2026 roku, a rezultatem jest moduł, który staje się mocniejszy, podczas gdy ogniwo staje się mniejsze. Układ cięcia na cztery części dzieli pełne ogniwo na cztery paski, zmniejszając prąd na pasek i redukując straty rezystancyjne w taśmie, dlatego moduł cięty na cztery części może osiągnąć klasę od 760 W do 770 W w porównaniu do około 670 W dla porównywalnej konstrukcji ciętej na trzy części. Wymiary modułu w tej klasie wynoszą około 1303 mm na 1134 mm na platformie wafla 210 mm. Koszt inżynieryjny tkwi w stacjach cięcia i łączenia: czterokrotnie więcej cięć na ogniwo oznacza czterokrotnie większą szansę na uszkodzenie krawędzi, a paski wymagają większej dokładności umieszczania w stringerze. Cienkie paski również łatwiej się wyginają podczas lutowania, dlatego przejście na cięcie na cztery części wymusiło zmiany w oprzyrządowaniu stringera i w inspekcji tylnej strony.

Produkcja modułów PV · autor: Jerry, Ooitech

Wprowadzenie

W 2026 roku główni TOPCon producenci tną ogniwa "coraz mniejsze", a mimo to moc modułów stale rośnie. Tongwei 770W, Trina 760W, Jinko 670W—każda liczba większa od poprzedniej. Ale jeśli patrzysz tylko na moc, nie patrząc na format modułu, to jak ocenianie koni mechanicznych silnika bez uwzględnienia rozmiaru nadwozia. Tongwei 770W wykorzystuje duży format G12 (2384×1303mm), podczas gdy Jinko 670W używa średniego formatu G12R (2382×1134mm). Powierzchnie formatów różnią się o prawie 30%, więc jak moc mogłaby być taka sama? Dziś rozkładamy historię cięcia na cztery części: dlaczego cięcie fizycznie poprawia wydajność, jak faktycznie wypadają produkty poszczególnych firm w porównaniu oraz czy wybrać cięcie na trzy czy na cztery.

Fizyczne źródło: jedno cięcie, o trzy czwarte mniejsze straty

Pojedyncze ogniwo G12 (210×210mm) ma powierzchnię około 441cm² i prąd zwarcia przekraczający 18A. Prawo Joule'a mówi: strata mocy = prąd² × rezystancja. Prąd 18A płynący przez rezystancję wewnętrzną ogniwa i taśmy generuje ogromne straty cieplne. Co bardziej kłopotliwe, limit wejściowy MPPT głównych falowników wynosi około 15A—prąd 18A+ jest po prostu większy, niż falownik może "przełknąć".

Ewolucja technologii cięcia żywi się tą samą fizyczną dywidendą: zmniejsz prąd o połowę, a straty spadną do jednej czwartej.

Cięcie na pół (1/2): Prąd jest zmniejszony o połowę, a straty rezystancyjne spadają do 25% pełnego ogniwa. Przejście branży z pełnych ogniw na połówkowe około 2018 roku było napędzane dokładnie tym.

Cięcie na trzy (1/3): To, co pozwoliło Trina wprowadzić ogniwo 210 na rynek, to cięcie na trzy części—zmniejszając prąd do około 12A, mieszcząc się w oknie roboczym głównych falowników, przy stratach spadających do około 11% pełnego ogniwa.

Cięcie na cztery (1/4): Prąd spada do jednej czwartej pełnego ogniwa, około 4-5A, przy teoretycznej stracie rezystancyjnej około 6,25%. Przechodząc z połowy cięcia na cztery cięcia, straty wewnętrzne spadają o kolejne 75%.

Ale po cięciu pojawia się haczyk: uszkodzenie krawędzi. Skrawanie laserowe to zniszczenie termiczne, pozostawiające setki milionów zerwanych wiązań na powierzchni cięcia—rozerwane kowalencyjne wiązania Si-Si. Nośniki rekombinują, gdy dotrą do tych punktów, powodując spadek Voc i pogorszenie FF. Im drobniejsze cięcie, tym więcej krawędzi i tym poważniejsza rekombinacja.

Cięcie jest łatwe, ale naprawa cięcia to prawdziwa sztuka

Technologia pasywacji krawędzi to klucz, który przenosi cztery cięcia z teorii do produktu. Poprzez osadzenie nanometrycznej dielektrycznej cienkiej warstwy AlOx/SiNx na powierzchni cięcia, "naprawia" zerwane wiązania i tłumi prawdopodobieństwo rekombinacji.

SC New Energy wyraźnie stwierdziło w 2025: "Wielokrotne cięcie znacznie poprawia moc modułów TOPCon, ale wielokrotne cięcie musi być połączone z technologią pasywacji krawędzi." W połączeniu z pasywacją krawędzi moc modułu z czterema cięciami można zwiększyć o 7-10W w porównaniu do połowicznie ciętych.

Dane od Leadmicro dodatkowo to potwierdzają: wiodące firmy osiągnęły już masową produkcję połączonego rozwiązania "cztery cięcia + pasywacja krawędzi + 0BB", a moc modułu osiąga 670-745W.

Cięcie to fizyczna operacja zmniejszania prądu i strat; pasywacja krawędzi to nauka o materiałach pozwalająca ciąć bez uszkodzeń. Żaden z tych noży nie może być pominięty.

Matryca produktów z czterema cięciami na 2026: różne formaty, nie porównuj mocy bezpośrednio

Od końca 2025 do początku 2026 główni producenci TOPCon gęsto wypuszczali produkty z czterema cięciami. Ale patrzenie tylko na liczby mocy jest bezsensowne—musisz zestawić formaty obok siebie:

Gdy formaty zostaną ujednolicone, kilka ocen staje się jasnych:

Po pierwsze, 770W i 670W nie należą do tej samej klasy. 770W Tongwei wykorzystuje duży format G12, podczas gdy 670W Jinko wykorzystuje średni format G12R. Powierzchnie formatów różnią się o około 30%, więc moc naturalnie nie jest w tej samej lidze. Wersja G12R Tongwei również ma 670W, bezpośrednio konkurując z Jinko i Chint—w tym samym formacie poziomy mocy poszczególnych firm są właściwie dość zbliżone.

Po drugie, 264-częściowy czterocięty jest powszechnym wyborem w branży. Zarówno Jinko, jak i Chint stosują 264-częściowy czterocięty z układem obwodu 6×44. Po tym, jak czterocięcie obniża prąd do niezwykle niskiego poziomu, można połączyć szeregowo więcej ogniw na łańcuch—moduły półcięte mają zazwyczaj 20-24 ogniw na łańcuch, podczas gdy czterocięte mogą osiągnąć 44 ogniwa na łańcuch, z krótszą ścieżką prądu i mniejszym obszarem dotkniętym zacienieniem.

Po trzecie, rozmiary płytek dzielą się na dwa obozy. Tongwei i Trina obierają drogę G12 w dużym formacie, podczas gdy Jinko i Chint obierają drogę G12R w średnim formacie. G12R ma lepszą kompatybilność z istniejącymi falownikami i systemami montażowymi; duży format G12 dąży do ostatecznej mocy, ale ma wyższe koszty adaptacji po stronie odbiorcy. Nie chodzi o to, kto kogo zastąpi—to wybór dla różnych scenariuszy.

Czterocięcie nie jest odosobnionym zdarzeniem: 0BB + gęste upakowanie + cienkie płytki

Eksplozja czterocięcia jest wspierana przez koordynację kompletnej matrycy technologicznej:

0BB (bez szyn zbiorczych) jest najbliższym partnerem four-cut. 0BB eliminuje główną szynę zbiorczą i wykorzystuje ultracienkie taśmy do bezpośredniego zbierania prądu, zmniejszając zużycie pasty srebrowej i obszar zacienienia. Po tym, jak four-cut redukuje prąd do ekstremalnie niskiego poziomu, rozwiązanie 0BB z ultracienkimi taśmami staje się jeszcze bardziej wydajne. Dane Chint: połączone rozwiązanie "multi-cut + SMBB/ZBB" zmniejsza prąd pojedynczego łańcucha o 12% i optymalizuje LCOE o 4.2%.

Pakowanie o wysokiej gęstości (zero-gap/negative-gap). Tradycyjne moduły pozostawiają szczelinę 1,5-2mm między ogniwami—to jest nieaktywny obszar. Po tym, jak multi-cutting zmniejsza rozmiar pojedynczego ogniwa, w połączeniu z procesem wzajemnego połączenia z ujemną szczeliną, współczynnik pokrycia panelu można zwiększyć do ponad 98%. Dane JA Solar DeepBlue 5.0: multi-cut + bezśladowy bezszwowy panel + elastyczne wzajemne połączenie GFI zero-gap poprawia wydajność modułu o około 0.56%.

Cienkie płytki rozwiązują problem kosztów. Four-cut dodaje kroki cięcia i pasywacji, a koszt przyrostowy można zrekompensować poprzez pocienienie płytki. Skrybowanie cienkich płytek ≤120μm stało się głównym nurtem, a wydajność skrybowania stabilnie powyżej 99,2%.

Four-cut to nie zwycięstwo pojedynczej technologii—to zwycięstwo optymalizacji systemu.

Three-Cut vs. Four-Cut: Nie zastąpienie, lecz podział pracy

Istnieje popularny pogląd, że four-cut zastąpi three-cut jako nowy standard. Z perspektywy wzorców branżowych ten osąd jest zbyt liniowy.

Główna zaleta three-cut polega na kompatybilności elektrycznej—prąd roboczy 12A idealnie pasuje do globalnego ekosystemu falowników. TCL Zhonghuan T5 Pro stosuje three-cut + pakowanie o wysokiej gęstości zero-gap, ze wzrostem generacji energii o 17% w scenariuszach zacienionych.

Relacja między nimi jest bliższa podziałowi pracy opartemu na scenariuszach zastosowań: cięcie na trzy części pasuje do wrażliwych na koszty dużych elektrowni i adaptacji inwerterów z zapasów; cięcie na cztery części pasuje do wysokowydajnych produktów flagowych, złożonych środowisk wymagających wysokiej niezawodności oraz projektów systemów nowej generacji.

Filozofia „optymalnego cięcia” JA Solar jest warta uwagi — nie opowiada się po żadnej stronie, lecz dąży do optymalnego punktu równowagi między „stratą cięcia — rezystancją — wydajnością”. DeepBlue 5.0 wykorzystuje konstrukcję z cięciem na trzy części i również osiąga 670W oraz 24,8% wydajności. Prawdziwa konkurencyjność nie polega na tym „ile cięć”, ale na tym punkcie równowagi.

Wydajność cięcia, koszt BOM i trudność zerowego odstępu: praktyczne różnice

Powyższe porównanie dotyczy elektryki. O tym, czy dany format łatwo produkować masowo, decydują trzy kolejne różnice, które ujawniają się na linii, a nie w karcie katalogowej, jak przedstawiamy w moduły fotowoltaiczne wielocięte: analiza praktyczna.

Rys. 1: Stringer obsługujący ogniwa wielocięte. Gdy ogniwo zostanie podzielone, każde kolejne stanowisko widzi więcej mniejszych elementów, a okno obsługi i lutowania zwęża się z każdym dodatkowym cięciem.

Tabelę należy czytać jako stwierdzenie o koszcie spójności, a nie jako ranking. Cięcie na trzy to droga niższego ryzyka do formatu wielociętego: mniej przebiegów cięcia, mniej nowej krawędzi do pasywacji, niewielki wzrost kosztów materiałowych i umiarkowana modernizacja istniejącej linii ogniw połówkowych. Sam proces cięcia opisano w jak lepiej ciąć ogniwa słoneczne wieloczęściowe, a ekonomikę formatu w technologia ogniw ciętych na cztery. Cięcie na cztery daje niższy prąd linii i lepsze zachowanie w wysokiej temperaturze, ale płaci za to wydajnością cięcia, zużyciem materiałów pomocniczych i węższym oknem lutowania zerowego odstępu.

Rys. 2: Moduł wielocięty na linii, z częściami ogniw zbliżonymi do siebie. Pakowanie zerowego odstępu jest tym, co zamienia mniejsze elementy w wyższą gęstość mocy, i to właśnie ten krok sprawia, że liczba cięć staje się decyzją produkcyjną, a nie elektryczną.

Logika zastosowań wynika z tego samego mechanizmu. Ponieważ cięcie na trzy zachowuje prostszą strukturę gałęzi, toleruje częściowe zacienienie, które faktycznie występuje na rozproszonych dachach: słupy, attyki, kominy wentylacyjne, zabrudzenia dolnej krawędzi i niską roślinność. Cięcie na cztery, z niższym prądem łańcucha, sprawdza się najlepiej tam, gdzie zacienienie jest rzadkie, a nieprzerwane nasłonecznienie jest normą, jak w naziemnych elektrowniach otwartych i bazach na pustyni, gdzie jego zalety w zakresie strat liniowych i temperatury mogą być w pełni wykorzystane. Na poziomie modułu ta zmiana formatu wpływa również na puszkę przyłączeniową, jak wyjaśniono w dlaczego moduły TOPCon cięte na cztery wymagają dwuczęściowych puszek przyłączeniowych. Umieść moduł cięty na cztery w mocno zacienionej instalacji mieszkaniowej, a format będzie działał przeciwko własnym mocnym stronom.

Cztery oceny (dla odniesienia)

Ocena pierwsza: cięcie na cztery części to platforma technologiczna, a nie punkt końcowy. Wymagania wstępne — masowa produkcja pasywacji krawędzi, skalowanie 0BB i dojrzałość pakowania o wysokiej gęstości — wszystkie zbiegły się jednocześnie w latach 2025-2026. Warto obserwować w przyszłości jego integrację z tandemami perowskitowymi i BC.

Ocena druga: bezpieczeństwo hotspotów to niedoceniana korzyść cięcia na cztery części. Przy prądzie pojedynczego łańcucha wynoszącym tylko 4-5A w cięciu na cztery części szczytowa temperatura hotspotu może być o około 45°C niższa niż przy cięciu na pół. W projektach dachowych ta różnica może decydować o tym, czy dojdzie do „spalenia, czy nie”.

Ocena trzecia: patrz na produkt, patrz na format, a potem porównuj moc. 770W Tongwei to duży format G12, 670W Jinko to średni format G12R — różne formaty, bezpośrednie porównywanie mocy nie ma sensu. W tym samym formacie poziom mocy każdej firmy jest właściwie dość zbliżony; prawdziwa różnica tkwi w wydajności, koszcie i niezawodności.

Ocena czwarta: cięcie na cztery części to karta przetargowa do wydłużenia cyklu życia TOPCon — fosa nie jest głęboka, ale wystarczająca. Bez zmiany podstawowej struktury ogniwa osiąga dodatkowy przyrost mocy 10-20W dzięki konstrukcji modułu. Próg nie jest niski (wydajność, koszt i niezawodność jako trójca), ale pułap jest widoczny. Gdy BC lub HJT przebiją się w koszcie masowej produkcji, cięcie na cztery części może zdegradować się z „zróżnicowanej premii” do „standardu branżowego”. Jednak na obecnym etapie jest to najbardziej opłacalna ścieżka zwiększania wydajności dla obozu TOPCon.

Podsumowanie

Istotą cięcia na cztery części jest wykorzystanie innowacji w projektowaniu struktury modułu do wydłużenia cyklu życia technologii TOPCon — dalsze wydobywanie wartości na poziomie modułu, gdy wydajność ogniwa zbliża się do swojego fizycznego limitu. Następnym razem, gdy zobaczysz liczbę taką jak „770W”, najpierw zapytaj: jaki format? G12 czy G12R? 66 ogniw czy 72? Ujednolić format przed porównywaniem mocy.

Temat interaktywny

Jakiego cięcia używa obecnie Twoja linia produkcyjna? Jaki format?

Opinia Ooitech

Ooitech uważa: cięcie na cztery części nie polega na tym, ile razy tnie się ogniwo, ale na znalezieniu optymalnej równowagi między stratą cięcia, rezystancją i wydajnością poprzez systematyczną innowację w projektowaniu modułu.